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仲間の経験を自分の力にします

こんばんは。
あっという間に9月も終わりに近づいてきました。
ついこの間まで夏だったのに、もう我が家ではストーブを使ってます。
時間が経つのは早いですね。



今日は、6つ目の行動指針について考えてみます。
「私たちは、仲間の経験を自分の力にします。」
解説には、
仲間の経験も自分の学びにしましょう!
仲間の知恵の上に自分の知恵を積めば
もっといい仕事を提供できるのではないでしょうか?
とあります。


前回と同じく、加工の職場の話です。
加工グループでは、加工不良を出してしまったとき、朝礼でメンバーに報告するようになりました。
自分の失敗談なんて、恥ずかしいしみっともないし情けないしで、
なかなか勇気が必要なんですが・・・。


今朝も1件、報告がありました。
複数の穴を空ける際、X方向の座標は注意していたのに、Y方向は
同じ位置だと勘違いして空けてしまった、という不良内容でした。
実際には1ミリ違っていたそうで、私も似たような経験があります。
今日この報告があったことで、また気をつけようと再確認することができました。
M沢さんの経験を自分の力にして、よりよい仕事につなげていきたいです。
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事実を積み上げて、本質をつかむ

こんばんは、じょいです。
更新が遅れてしまってすみません。
お盆休みですが、がんばって書きます。

行動指針の3番目、私たちは、事実を積み上げて本質をつかみます
について考えたいと思います。

解説には、
『つい思い込みに流されて真因にたどりつけていないことはありませんか?
事実を掴むには、時に厳しい態度を伴わなくてはなりませんから「いい人」ではいられないかもしれません。
しかし、実際に起こったことを、そこに至る過程まで具体的に確認し真因を突き止めれば
問題はおのずと解決し、新しい知恵に変ります。
事実と真摯に向き合うのがエンジニアの基本ではないでしょうか?』
とあります。

最初に読んだとき、まさに加工不良対策の「なぜなぜ解析」のことだなあと思いました。
私も先々月、加工不良を出してしまい、芦部さんも交えてのなぜなぜをしたところです。
マシニングセンタを使う加工で、左右対称だと勘違いして、図面と部品をちゃんと確認せずに取り付けてしまいました。
普段なら必ず加工する原点にチェックしていたのですが、段取りしやすい方向ならいいのになあという思い込みもあり、
何も考えずに機械にセットした記憶があります。
このパターンの加工不良は、私だけでなく他の人も出しやすい不良原因のひとつです。
「必ず加工原点にマジックで印をつけます」と言うのがありがちな対策ですが、今回は違うところに本質が隠れていました。

私は普段、横型マシニングセンタとプログラムを主に担当しているのですが、
不良を出したのは別の機械を操作していた時です。
なぜなぜ解析をしていく中で、なんで印をしなかったの?という『なぜ』が出て、
マジックを持っていなかったことに気がつきました。
普段使用している機械の近くには、印を付けるためのマジックを置いていましたが、
操作しない機械には常備しておらず、不良を出したときもマジックが手元にない状態でした。
そこで今回は、マジックを常に持ち歩く、という対策になりました。
2ヶ月たった今ではマジックを持ち歩くことも習慣になり、同じ原因で不良を出すことはまだありません。

安易な対策を作って、なぜなぜ解析を早く終わりにすることは簡単ですが、
こうして本質をつかみ、効果のある対策をたてていければ、加工不良削減につなげられると実感しました。
その結果、時間のロスをなくしもっと早く部品を作ることができれば、
短納期にも貢献できるのではないかと思います。

お客様のため


こんばんは、じょいです。

私は加工グループで仕事をしています。
加工Gは、組立や設計、営業の方と違い、仕事で社外に出ることはまずありません。
また、当社の商品である機械にも、日々の仕事では触れることはほとんどありません。
実際リクルーターになるまでは、うちの会社がどんな機械を作っているのか、
正直なところ全く理解していませんでした。
リクルーターの活動を通し、他の部署の方と関わって話を聞いていくうちに、
以前よりはわかることも増えてきました。
また、自分から会社のことをもっと知ろうという気持ちになってきたと思います。

加工Gにいると、つい目の前の図面しか見えなくなりがちです。
ですが、その先にお客様がいるということを忘れずに、毎日仕事をしていきたいです。

なぜなぜ

こんばんは、じょいです。
今回はバイクの話ではなく、私が働く加工グループの話をします!


当社の製品に使われる部品を作るのが、加工グループの仕事です。
人の手を使って部品を作るので、どんなに気をつけていてもミス=加工不良が発生してしまいます。
加工グループではその加工不良を減らすため、ミスの原因を突き止める「なぜなぜ解析」と言う手法を使ってきました。
去年までは自チームのチーフと1対1でなぜなぜ解析をしていたのですが、仕事の忙しさなどもあり、
なぜなぜ解析に取り掛かるまで、加工不良発生から何日もたってしまうことがありました。

そこで、今年は加工グループのスローガンをなぜなぜ解析に絞り込み、加工不良削減に全力で取り組んでいます。
新・なぜなぜ解析では、加工不良発生時にはすぐに全チームのチーフ+芦部さんが集合し、加工不良を出してしまった作業者を囲んで解析に取り掛かります。
実際に新・なぜなぜ解析体験者の方に聞くと、意外にも(?)好評で、いろいろな角度から検証することができ、加工不良の真因に近付きやすくなったようです。
今までは、早く終わらせたいがために無理やり結論に結び付けていく感じでしたが、今後は本当の原因を突き止め、根本的な解決につなげて加工不良を減らしていきたいと思います。

始動しました!


こんばんは、じょいです。
ブログの更新を止めていてすみません。


写真 (5)



先日、今年初めてバイクを出しました。
やっぱりバイクはいいです!
近場を回ってきただけですが、いい天気のなか走るのはとても気持ちがよかったです。
姉も二輪の免許を取っている最中なので、いつか家族でツーリングに行けたらいいなあと思います。

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